豐田生產模式（Toyota Production System，簡稱TPS），是一種「多樣少量」的生產概念，簡言之就是「必要的產品，在必要的時間生產必要的量」，其最核心的精神，就是隨時隨地反省、檢討如何將人力、物力、時間、動作等的浪費，將浪費降至最低。

于是，即時作業(yè)流程（Just-in-time）、目視管理立即呈現(xiàn)問題的看板(Kanban)系統(tǒng)、只生產及庫存必要的量以減少浪費的種種方法與手段，成為TPS的主要內涵。

概括來說，TPS致力于消除以下七種浪費：

　　1.生產過剩的浪費。

　　2.等待的浪費（作業(yè)流程中空檔等待時間）。

　　3.搬運的浪費（作業(yè)場所中不合理的空間配置）。

　　4.加工本身的浪費（技術方法不佳造成的浪費）。

　　5.庫存的浪費。

　　6.動作的浪費（無生產力的動作太多）。

　　7.製造不良的浪費。

此外，TPS消除浪費循環(huán)過程，包括以下五個步驟：

　　步驟一：了解全體製程。

　　步驟二：確認能否採用目視管理 。

　　步驟三：決定生產周期時間。

　　步驟四：發(fā)現(xiàn)不良，消除不良。

　　步驟五：更進一步追求改善 。

其中，步驟一與步驟二相當值得參考與學習?！噶私馊w製程」是以物品的流程為主體來觀察前后左右製程，尤其要從在製品的狀況來了解有關狀況，并找出流程關鍵點。

而步驟二「確認能否採用目視管理」，應逐項討論下列各點：

　　1.發(fā)生異常時是否有設置停止生產線的標示板。

　　2.利用5S管理觀點，發(fā)掘是否有浪費。

　　3.依常識判斷，是否有不良現(xiàn)象，有則立即改善。

　　4.制定作業(yè)標準，并與實際作業(yè)相比較。

　　5.在製品的儲存位置，是否明確規(guī)定。

　　6.是否進行適當安排，以使「先入先出」能順利推行。

　　7.自動機器是否裝設異常探測器、自動煞車裝置以及煞車按鈕。

　　8.是否設有緊急呼叫裝置。

　　9.是否可以「買單傳票」方式來管制物料流通等。

總而言之，推動TPS的最大目的在于徹底排除浪費，所強調的是「全員參與、及時發(fā)現(xiàn)問題并及解決問題、由基層人員制定及修改操作標準、徹底努力降低成本、敢于否定過去放眼未來」的經(jīng)營策略。藉由持續(xù)不斷的改善，一以貫之的堅持，以最低成本做出最好的產品。

【本文刊登于2007-02-25/經(jīng)濟日報/C5版/創(chuàng)新經(jīng)營】