精益生產(chǎn)管理是提高企業(yè)生命力的一整套概念和方法的體系。它是企業(yè)提升管理能力的最有有效的方法之一，其基本思想是“徹底杜絕浪費”，通過生產(chǎn)的整體化，追求產(chǎn)品制造的合理性 以及品質至上的成本節(jié)約。精益生產(chǎn)理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。

“一個目標”是低 成本、高效率、高質量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。

①“ 兩大支柱”是準時化與自働化。JIT 需要以拉動生產(chǎn)為基礎，以平準化為條件；平準化是指工件的被拉動到生產(chǎn)系統(tǒng)之前要進行人為的按照加工時間、數(shù) 量、品種進行合理的搭配和排序，使拉動到生產(chǎn)系統(tǒng)中的工件流具有加工工時上的平穩(wěn)性， 保證均衡生產(chǎn)，同時在品種和數(shù)量上實現(xiàn)混流加式運動，起到對市場多品種、小批量需要的 快速反應和滿足功能；

②“一大基礎”是指改善（KAIZEN）。改善是基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。

借用美國知名工業(yè)工程管理學教授對精益生產(chǎn)方式的總結，關鍵要素如下：

要素 1

企業(yè)經(jīng)營與生產(chǎn)線需設立長遠目標。盡管精益生產(chǎn)系統(tǒng)的終極目標是降低生產(chǎn)成本，企業(yè)雖然要盡力降低生產(chǎn)成本，但降低成本絕非短期目標，而是應該將它視為公司長遠的政策，所以就 算短期目標可能會產(chǎn)生一些浪費，但若是能夠促進公司的永續(xù)成長，部分成本的發(fā)生是可以被允許的。

要素 2

采用「向前的生產(chǎn)流程」。與一般生產(chǎn)流程不同，精益生產(chǎn)系統(tǒng)改變了傳統(tǒng)生產(chǎn)過程從原料開始的工序，改以根據(jù)當天預期所需完成的產(chǎn)品產(chǎn)量而向前規(guī)劃工序，不但能夠減少原料庫存，更重要的是，能夠讓生產(chǎn)單位明確地掌握產(chǎn)量及生產(chǎn)進度。

要素 3

建立流暢的作業(yè)流程。所謂流暢的作業(yè)流程，就是透過良好的安排及規(guī)劃，把生產(chǎn)在線工作人員及工作站間的閑置或等候時間降至最低，不但能減少人力的浪費，還能提高工作效率。

要素 4

工作均衡化。想要創(chuàng)造一個流暢的作業(yè)流程，最重要的便是讓工作均衡化，因為若工作負荷比重不均，各工作站工作時間便會產(chǎn)生落差，也會使得生產(chǎn)在線發(fā)生閑置或中斷，自然會出現(xiàn)人力或生 產(chǎn)機器的浪費。

要素 5

發(fā)現(xiàn)問題，實時暫停。讓每個生產(chǎn)在線的員工在發(fā)現(xiàn)問題時都可以讓生產(chǎn)線立刻暫停，其實是豐田集團創(chuàng)辦人豐田佐吉觀察紡織機運作后所留下來的觀念，因為若有一根線斷掉而沒有員工發(fā)現(xiàn)的話，紡出來的布匹其實都是瑕疵品，形同浪費。所以豐田佐吉才發(fā)明了「安東」(andon)制度，當有員工發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線異常時，立刻發(fā)出訊號、停機，才能減低不良品出現(xiàn)的機會。這項發(fā)明后來也被導入 Toyota 汽車，成為豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的主要一環(huán)，所以生產(chǎn)在線發(fā)生 問題時，所有員工都有權立即停止生產(chǎn)線，解決問題，以有效減少因瑕疵品所產(chǎn)生的浪費。

要素 6

工作標準化。工作標準化雖然會讓工作內(nèi)容有點單調(diào)，但相反的，工作內(nèi)容標準化，卻能夠讓員工持續(xù)改善工作的方法，并有效減少錯誤產(chǎn)生的機會。

要素 7

借重「看板」。盡管計算機普及后，「無紙化」作業(yè)已成為許多企業(yè)內(nèi)部的目標，但在企業(yè)內(nèi)，他們卻堅信員工需以看板上所記載的生產(chǎn)內(nèi)容為依歸，所以在企業(yè)的生產(chǎn)在線，到處都有以紙或木板做成的看板在流通，所以一但工作站內(nèi)的員工發(fā)現(xiàn)半完成品與看板上所記載的有所差異，便能夠很快地發(fā)現(xiàn)其中的錯誤，并加以除錯，降低瑕疵品產(chǎn)生的機會。

要素 8

采用最適當?shù)纳a(chǎn)技術。與機器相比，人是較容易發(fā)生錯誤的，所以企業(yè)應該應該提供員工經(jīng)過反復測試、較不容易出錯，最適當?shù)纳a(chǎn)方式，而不是讓員工自己在錯誤中找出適當?shù)纳a(chǎn)方式。

要素 9

培養(yǎng)真正了解企業(yè)文化的員工。精益生產(chǎn)系統(tǒng)還有一個成功的關鍵，那就是他們不喜歡從外部挖角，「空降」高階主管，而是喜歡從企業(yè)體內(nèi)尋找了解公司內(nèi)部文化的員工，并栽培他們，如此不但能夠讓員工更有向心力，也能讓企業(yè)體內(nèi)的所有員工都能徹底了解精益生產(chǎn)系統(tǒng)的文化與精隨，且在做決策 時，能夠深刻體會決策是否與公司最高指導原則沖突。

要素 10

強調(diào)團隊合作。由于企業(yè)內(nèi)部的員工都很了解精益生產(chǎn)系統(tǒng)，且充分相信這套生產(chǎn)模式，所以員工們都相當團結，且愿意執(zhí)行精益生產(chǎn)系統(tǒng)。所以在企業(yè)工作的員工，總是都會以身為企業(yè)一員為榮，愿意無私的團隊合作，以企業(yè)成敗為己任，也才能有效地強化生產(chǎn)效率、減少問題的發(fā)生。

要素 11

重視合作伙伴。企業(yè)還會把擁有合作關系的企業(yè)體視為集團的延伸，并盡可能地在各方面協(xié)助它們成 長，幫助他們降低成本、提高效率，甚或指導它們采用豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，使集團與第三方的生產(chǎn)力皆能共同成長，創(chuàng)造雙贏的局面。

要素 12

親臨現(xiàn)場了解情況。如果你不充分了解實際情況，就無法解決問題與作出改善，這意味你必須追溯源頭、親自 觀察、深入分析情況，尤其是「現(xiàn)地現(xiàn)物」。不要只根據(jù)別人呈報的數(shù)據(jù)或計算機屏幕顯示 的東西作出推論，遠距離地解決問題。當生產(chǎn)線出現(xiàn)問題時，管理者第一時間通常就是得親自前往現(xiàn)場，藉由實際觀察問題的產(chǎn)生，研究解決之道；而不是只透過生產(chǎn)線員工口述，便輕易提出問題的解決之道，這樣才能減少二次問題發(fā)生的機會，真正徹底解決問題的發(fā)生。

要素 13

提出并解決5個W，發(fā)生問題后，精益生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)就會先針對問題提出 5 個 W：Why、Who、When、Where 與 What， 再透過集體討論的方式，在團隊內(nèi)形成共識，再討論問題可能的解決方法。這樣的解問題方 法雖然較花費時間，但卻可以從根本中找出問題，并徹底進行解決。

要素 14

不斷檢討，持續(xù)改善。就算生產(chǎn)線運作正常、企業(yè)體持續(xù)成長，但在豐田集團內(nèi)這樣卻是不夠的，因為精益生產(chǎn)系統(tǒng)期望每個員工都能透過不斷的學習以持續(xù)成長，并時刻反省，甚至在生產(chǎn)過程中找出更適合的作業(yè)方法，協(xié)助生產(chǎn)線降低生產(chǎn)成本、提高效率，而這也是精益生產(chǎn)系統(tǒng)的核心價值之一。

華昊企管主要開展精益生產(chǎn)、精益TPM管理、5S/6S現(xiàn)場管理、五星班組、成本管理、品質管理、效率提升、人才培養(yǎng)等項目的導入，幫助企業(yè)完成精益變革，提升企業(yè)競爭力。